电视机后壳注塑模具设计
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一、工艺性分析
二、产品及主要工作部位尺寸的确定
三、模具结构设计
1：导向机构的设计
2：浇注系统的设计
3：推出机构的设计
4：复位机构的设计
5：冷却系统的设计
6：排气系统的设计
四、注塑机的选用
五、模具结构的确定
1、 该制件一般精度等级。
2、 尺寸大，型腔深且壁厚，因此采用直接浇口。
3、 为了方便加工与热处理，采用拼镶结构。
二 主要工作部位尺寸的确定
产品尺寸：附图1、2、3、4、5、6、7
三 模具结构设计
1．导向构的设计
导向机构是保证动定模或上下模合模时正确定位和导向的零件。 导向机构的形式主要有导柱导向和锥面定位两种。
一、 导向机构的作用
1． 定位作用 模具闭合后，保证动定模或上下模位置正确，
保证行腔的形状和尺寸精确；导向机构在模具装配过程中也起
到定位作用，便于装配和调整。
2． 导向作用 合模时，首先是导向零件的接触，引导动定模或上下模准确闭合，避免型芯先进入行腔，造成成型零件的损坏。
3． 承受一定的侧向压力 塑料熔体在充模过程中可能产生单向侧压力，或者由于成型设备精度低的影响，使导柱承受了一定的侧向压力，一保证模具的正常工作。若侧向压力不大时，不能单靠导柱来承担，需增设锥面定位机构。
二、 导柱导向机构
导柱导向机构的主要零件是导柱和导套。主要应用于动定模导向及针板推出机构导向，如右图所示，其结构形式见标准件。
动定模导柱导向应合理均布于模具分型面的四周,导柱中心至模具边缘应不小于其直径的1倍。为防止动定模装配或合模时错位，导柱的布置可采用等直径导柱不对称布置。针板推出机构导柱不对称布置，针板推出机构导柱应四角对称均布。
三、锥面定位机构
在成型精度要求高的大型，深腔，薄壁塑件时，型腔内侧向压力可能引起型腔或型芯的偏移，如果这种侧向压力完全有导柱承担，会造成导柱折短或咬死，这时除了设置导柱导向外，应增设锥面定位机构，如右图所示
通常我们在两锥面间留有间隙，在型腔一侧镶上淬火耐磨块，使它与两锥面配合，阻止型腔与型芯的偏移。淬火耐磨块结构形式见标准件。
在锥面定位机构设计中要注意锥面配合形式，型芯应环抱型腔，型腔则无法向外张开，在分型面上不会形成间隙，同时也避免分型面上排气槽益料伤人。
2．浇注系统的设计
浇注系统的设计原则:
1 了解塑料的成型性能和塑料的流动性.设计浇注系统应适用于所用塑料的成型特性要求
以保证塑料制作的质量
2 采用尽量短的流程,以减少热量与压力的损失.
3 防止型芯变形和镶件位移.尽量避免直冲型芯和镶件.
4 便于修整浇口,以保证产品外观质量
5 在一模多腔时,浇注系统应结合型芯排位同时考虑.应在设计时尽可能的保证在同一时间塑料溶体充满各型腔.
一． 主流道是浇注系统中从注射机喷嘴与模具向接触的部位开始，到分流道为止的塑料熔体的流动通道。
二． 分流道是指主流倒末端与浇口之间这一段塑料熔体的流动通道。它是浇注系统中熔融状态的塑料由主流道流型腔前，通过截面积的变化及流向转换以获得平稳的过渡段，因此分流道设计应能满足良好的压力传输和保持理想的填充状态，使塑料熔体尽快的流经分流道充满型腔。并且流动过程中压力损失及热量损失尽可能小，能将塑料溶体均衡地分配至型腔。
为了便于机械加工及凝料脱模，分流道大多设置在分型面上。分流道截面形状一般可分为圆形，梯形，u形，半圆形及矩形等。分流道截面形状及尺寸应根据塑料的工艺特性，成型工艺条件及分流道的长度等因素来确定，从流动性，传热性，等方面考虑，圆形截面是分流道比较理想的形状。
常用的分流道截面形状
三． 浇口的位置及尺寸对塑件的成型性能及成型质量影响很大，合理选择浇口的位置是提高塑件质量的重要环节，浇口位置不同，也将直接影响模具的结构。要使塑件具有良好的性能与外观，使塑件的成型在技术上合理，经济上可行，一定要考虑浇口位置的选择。在设计实践中，浇口位置的选择通常要遵循以下原则：
(1)浇口位置的安排应该保证塑料熔体迅速及均匀地充填型腔，并尽量缩短熔体的流动距离。
(2)尽量避免或减少熔接痕迹，并要同时考虑熔接痕迹对塑件质量及强度的影响。
(3)浇口的位置一般应设在塑件壁的最厚处，以便于压力的传递及补射作用的进行。
(4)必须便于型腔气体的排除，避免型腔气体的滞留。
(5)避免注射时产生蛇形流动。
(6)由于浇口位置附近强度较弱，一般不在承受冲击载荷或弯曲的部位设置浇口。
(7)浇口的设置应该考虑塑件的外观质量，不在影响塑件质量及美观的部位设置浇口。
常用浇口形式:
1: 直接浇口 : 塑料熔体直接由主流道进入型腔,因此具有流动阻力,料流速度快及及补缩时间长的特点,但注射压力直接作用在塑件上,容易在进料处产生较大的残余应力而导致塑件翘曲变形,浇口痕迹也较明显.这类浇口多用于单型腔模具，注射成型大型后壁长流程型腔的塑件。 ...
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