分线盒注塑模具设计及成型流动分析.
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- 摘 要
分析了分线盒的结构特征，使用Pro/E软件进行分模设计，利用注塑模设计专家(EMX)外挂进行其模架的设计。为了减少试模次数，降低设计成本，选用Moldflow软件对塑件进行模具设计的优化分析，并对分线盒注塑模进行了流动模拟分析。
在进行塑件3D设计后，利用CAD进行2D的排位，制图和出图。主要注射模的定模机构、动模机构、浇注系统、导向装置、顶出机构、抽芯机构、冷却和加热装置、排气系统等的设计。
塑件流动模拟分析内容包括：充填分析、保压分析、残余应力分析。主要包括，充填时间、平均速度、气穴、熔接痕、体积收缩率、塑件变形等，由此获得满意合理的浇口数量和位置。
分析了降低塑件成本的方法，针对批量不大的不同规格结构形式的分线盒，设计成一模多用的模具。只需更换模具中的几个关键零件就可以生产多规格形式的塑件，减少模具数量，成本费大幅度减少。
关键词：分线盒； CAD/CAE； 流动分析； 一模多用； 滑动型芯
1. 绪论 1
2. 塑件工艺分析 1
2.1 塑件分析 1
2.2 塑件的原材料分析及工艺参数 3
2.2.1 塑件的原材料分析 3
2.3 HPVC的注射工艺参数 3
2.4 HPVC的主要性能指标 3
3. 注塑机的选型 4
3.1 所需注射量的计算 4
3.1.1 塑件质量、体积计算 4
3.2 注射机型号的选择 4
3.3 型腔数量及注射机有关工艺参数的校核 5
3.1.1 型腔数量的校核 5
3.1.2 注射机工艺参数的校核 6
3.1.3 安装尺寸校核 6
3.1.4 开模行程和推出机构的校核 7
3.1.5 模具尺寸与拉杆内间距校核 7
4. 分型面的选择 7
4.1 确定型腔数量和排列方式 8
5. 浇注系统设计 9
5.1 主流道的设计 9
5.2 主流道衬套的形式 9
5.3 浇口的结构形式 10
5.4 浇注系统的平衡 11
6. 成型零件的结构设计和尺寸设计 11
6.1 成型零部件的结构形式 11
6.1.1 凸凹模的结构设计 11
6.1.2 成型零部件的工作尺寸的计算 11
6.1.3 型腔零件强度、刚度的校核 13
7. 脱模机构的设计 14
7.1 脱模推出机构的设计原则 14
7.2 推出机构的设计 15
7.2.1 脱模力的计算 15
7.2.2 确定顶出方式及顶杆位置 15
7.2.3 推杆强度计算 15
8. 侧抽芯机构的设计 16
8.1 滑动堵头与滑动型芯设计 16
8.2 斜导柱长度的计算 17
9. 温度调节系统 18
9.1 冷却系统的设计原则 18
9.2 冷却介质的选用 18
9.2.1 冷却系统的粗略计算 18
10. 模架的确定 19
11. 塑件的Moldflow分析 19
11.1 有限元法介绍 19
11.2 分线盒模型前处理 20
11.3 分线盒注塑模流动分析及改进 21
参考文献 26
外文资料 27
中文翻译 34
致 谢 38 ...
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