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回转盘工艺规程设计及镗孔工序夹具设计

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更新时间：2014-12-21
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回转盘工艺规程设计及镗孔工序夹具设计
二．回转盘的结构功用分析
（一）零件的作用：回转盘是钻床主轴上的一个重要零件，钻床主轴通过回转盘与钻关相连，回转盘与主轴用四个螺钉联接，实现钻床的正确联接。
回转盘的轴套孔中安装齿轮齿条，轴套中安装弹簧，钻床工作时，主轴带动回转盘中的齿轮运动，通过齿轮齿条实现钻头的纵向进给，利用弹簧的回弹作用实现钻头的自动复位。
(二)零件的工艺分析
该零件的材料为HT180,该材料具有较高的耐磨性,强度,耐热性及减振性.
该零件的材料主要加工面为R.N面及φ370+0.027 , φ62 ， φ72 等。
孔φ55，φ72的中心线对端面尺在500mm上的平行度直接影响到主轴的配合精度和运转精度，因此对孔φ55，φ72的孔应同时镗出，保证其同轴度，使平行度公差降到最小。
φ62对φ90的同心性允差为0.02，将直接影响孔与轴的配合，因此在加工时，最好在一次装夹内完成。
车削φ50mm的端面保持其尺寸108，将直接影响方孔内各孔的正确定位以及齿轮运动时的空间。φ90轴线与R面垂直度允差为0.03，φ72对φ55的圆心允差为0.05，φ37对φ55的圆心允差为0.05，影响回转盘生与主轴联接的正确定位，从而影响主轴传动齿轮与变速箱的锥齿轮的啮合精度。
由参考文献《机械制造工艺设计简明手册》中的有关和孔加工的径向精度及机床达到的位置精度可知，上述要求可以达到，零件的结构工艺性是可行的。

（三）回转盘的生产纲领，生产类型和其它给定条件
根据零件的材料确定毛坯为铸件，其生产类型为中批生产，由《机械制造工艺设计简明手册》可知，毛坯的铸造方法采用砂型机械造型，又由于零件的内腔及φ50，φ55，φ37等孔均须铸出，故应安放型芯，此外，为消除残余应力，铸出后还应安排人工时效处理。
参考文献《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-5，该种铸件的公差等级为CT8-10级，加工余量等级MA为G级，故取CT为9级，MA为G级。
铸件的分型面选择：通过R基准的孔轴线且与φ90轴线垂直的面，并在φ230mm处安装一个离心棒，使φ230mm以下部分与左边部分合为一体。
加工表面基本尺寸加工余量等级加工余量数值
R面 382 G 4.5
N面 230 G 4.5
φ37 37 H 3.0
φ50 50 H 3.0
105方孔 105 H 4.0
φ62孔 62 H 3.0
φ72孔 72 H 3.0
φ60孔 60 H 3.0
φ55孔 55 H 3.0
φ80孔 80 H 3.0
φ75孔 75 H 3.0
浇冒口位置：位于φ70mm的轴心线上，各表面总余量。

说明：底面双侧加工孔降一级，双侧加工.

加工表面基本尺寸加工余量等级加工余量数值
φ90孔 90 H 3.0
φ230 230 H 5.0
续表:
由参考文献《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-1，可得铸件主要尺寸公差如下表所示：
主要面尺寸零件尺寸总余量毛坯尺寸公差等级
R面的轮廓尺寸 382 9 391 3．2
N面的轮廓尺寸 15 4．5 19．5 1．6
φ90顶面至底面 151 3 154 2．5
φ230 230 10 240 2．8
φ90 90 6 96 2．2
φ50 50 6 56 2．0
φ80 80 6 86 2．2
其零件毛坯合图（附A，图纸一张）
四工艺规程设计
（一）定位基准的选择
回转盘R面和φ55mm孔的轴心线既是装配基准又是设计基准，用它们作精基准能使加工遵循“基准重合”原则，实现箱体零件“一面两孔”的典型定位方式。其余各面和孔也能用它作定位，这样使加工又遵循了“基准统一”原则，另外R面的面积较大，定位比较稳定可靠，夹紧方案也比较简单，可靠，操作方便。
粗基准的选择可以考虑以下几点要求：

1）如果必须首先保证工件上加工表面与不加工表面之间的位置要求，应以不加工表面作为粗基准；如果在工件上有很多不须加工的表面，则应以其中与加工面的位置精度要求较高的表面作为粗基准。
2）如果必须首先保证某很重要表面与不加工面之间的位置要求，应以首先保证某重要表面的加工余量，均应选择表面作为粗基准。
3）如果需保证各加工面都有足够的加工余量应选加式余量较小的表面作为粗基准。
4）选择粗基准的表面应平整，没有浇冒口，习砂等缺陷，以便定位可靠。
5）粗基准一般只能使用一次，特别是主要定位基准面，以免产生较大的位置公差。
综上所述，分析零件，选择φ100和φ70端面作为粗基准。最先进行机械加工表面上R面和φ55，φ72的孔，可利用压极装夹的和专用夹具装夹。
（二）零件表面加工方法的选择：
零件表面加工方法选择应考虑以下问题：
1）零件表面的加工方法，主要取决于加工表面的技术要求。这些技术要求还包括由于基准不重合而提高了作为精基准的技术要求。
2）选择加工方法应考虑每种加工方法的加工经济精度范围，材料的性质及可加工性，工件的结构，形状及尺寸大小，生产纲领及批量生产现有设备条件等。
3）应考虑各种加工方法的经济精度
各表面加工方法的经济精度
各表面加工方法的选择如下：
R面：粗刨两次
方孔：粗刨，精刨

φ105孔：粗刨，精刨，锪平
φ50：粗车
φ62：粗车，半精车，精车
φ72：粗镗，半精镗，精镗
φ60：粗镗
φ55：粗镗，精镗，研磨
φ80：粗镗
φ37：粗镗，半精镗，精镗
φ75：粗车，半精车，精车
φ90：粗车，半精车，精车

4-φ13：钻锪平 4-φ32
各螺纹孔及其它小孔均用钻床钻孔。
（三）加工顺序的安排
因孔φ55及φ72的中心线对端面尺在500mm上的平行必误差0.05，故它们的加工宜采用工序集中的原则，即分别在一次装夹下将R面的两孔同时加工出来，以保证其位置精度。
根据“先面后孔”“先主后次”“先粗后精”的加工原则，将R面φ50，φ105，φ80等孔的粗加工放在前面，精加工放在后面，各面上和螺纹孔等次要表面，放在最后加工工艺路线如下：
一、铸，铸造，翻砂，注意检查缺陷
二、油漆，清砂，刷底面，自然时效
三、划下列各尺位的刨位加工线
1．以φ72，φ55外圆毛坯定两孔中心线；
2．以φ230背面向上，将工件顶起，校平各面加工线；
3．工件转90°以φ72，φ55，，中心线找正划各加工线；
4．划φ230 外圆线；
5．各孔的中心线对毛面的偏移允差不大于1.5。
四刨压板装夹校正
1．刨方孔及φ105端面保持61.1 表面粗糙度6.3
2. 刨φ100端面, 表面粗糙度12.5；
3. 刨φ70端面,保持尺寸；
4．精刨方孔，及φ105端面主尺寸要求；
五．粗车，四爪及胎具夹压
1．切平φ230 端面保持尺寸为122；

2．切平φ90端面保持尺寸29，151为152；
3．车φ230 为φ231
4．车φ90为90.1
5．50至尺寸；
6．车φ62至φ60 ,保持长38 为37 ；
7.车平φ50端面,保证尺寸108。
六精车
1．光车φ62端面；
2．车φ62 至要求保持尺寸38 ；
3．倒角1×45°在φ54处倒角2×45°切槽2×0.5；
4．车φ90 及端面，保持长30为28，及151至尺寸要求，精车φ230 及端面，保持证长30尺寸；
5．切槽4 0.5,φ90倒角1×45°
七铣铁槽12×5 刻线360°
八钳钻4-φ13刮32
九 1.粗镗φ37孔
2.精镗φ37孔至尺寸线
3.镗 φ80 孔至尺寸,保持尺寸26 ；
4．倒内角1×45°；
5．粗镗φ55和φ72的孔；
6．精镗φ55 φ72的孔，保持φ72至φ60的尺寸为62；
7．调头镗60至尺寸线
8．倒内角1×45°
十 1.钻模钻孔攻丝
2.打字码
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