底座注塑模毕业设计全套
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塑料工业是当今世界上增长最快的工业门类之一，而注塑模具是其中发展较快的种类，因此，研究注塑模具对了解塑料产品的生产过程和提高产品质量有很大意义。
本论文介绍了注射成型的基本原理，特别是单分型面注射模具的结构与工作原理，对注塑产品提出了基本的设计原则，详细介绍了冷流道注射模具浇注系统、温度调节系统和顶出系统的设计过程，并对模具强度要求做了说明。设计成型零部件以及设计合理的推出机构。对设计进行验证主要是对注射机的相关重要参数进行验证，包括模具闭合厚度、模具安装尺寸、模具开模行程、注射机的锁模力等。在校验合格后，进行成型零件加工工艺过程的制定，既要保证塑件的质量，又要兼顾经济性。
最后则是模具的装配环节，包括制定装配步骤、明确注意事项等。
通过本设计，可以对注塑模具有一个初步的认识，注意到设计中的某些细节问题，了解模具结构及工作原理；通过对AutoCAD的学习，可以建立较简单零件的零件库，从而有效的提高工作效率。
关键词：生产工艺 注射模 成型零件 装配 塑料模具 分型面
目前，塑件材料主要分为热固性塑料和热塑性材料两大类。成型的方式有：注射、压缩、压注等多种。本次毕业设计采用热塑性材料即ABS工程塑料，注射成型。
2.1 成型工艺参数
塑件的成型工艺参数主要是温度、压力和时间三大要素。
1 温度。注射成型过程中需要控制的温度有料筒温度、喷嘴温度和模具温度等。
（1） 料筒温度 料筒温度的选择应保证塑料塑化良好，能顺利实现注射，而不
会引起塑料分解。
（2） 喷嘴温度 料筒和喷嘴温度的选择应与其它工艺条件相配合。料筒和喷嘴
温度对成型条件及塑件的物理力学性能影响十分显著。
（3） 模具温度 模具温度对塑件的内在性能和表现质量有很大影响。模具温度根据塑件是否结晶、塑件的尺寸和结构要求等。
2. 压力。注射成型过程中的压力包括塑化压力和注射压力两种，它们都直接影响塑料的塑化和塑件的质量。
（1） 塑化压力 注射过程中塑化压力的大小是随塑杆的设计、塑件质量的要求以及塑件的种类等的不同而异。
（2） 注射压力 注射压力的大小取决于注射成型机的类型、模具结构、塑件壁厚、塑件种类和注射成型工艺等。
3. 时间。 一次注射成型周期包括注射时间（充模时间和保压时间）、闭模冷却时间和其它时间（开模、脱模、涂脱模剂、安放嵌件、闭模等时间）。
（1） 生产中充模时间为3～5s。注射时间中的保压时间所占比例较大，一般约为20～120s。在浇口处熔料凝结之前，保压时间的长短对塑件尺寸精度有直接影响，而浇口处凝结之后则无影响。保压时间以塑件的收缩波动范围最小的时间为准。
（2） 冷却时间取决于塑件厚度，塑件的热性能和结晶性能，以及模具温度。冷却时间约为30～120s范围内。冷却时间过长会对复杂塑件造成脱模困难。
温度、压力和时间。这三大成型工艺控制因素，都需要根据塑料品种、塑件壁厚和形状以及模具结构来恰当的选定。
2.2 成型条件
成型条件的选择和控制直接影响塑料的塑化流动和冷却的温度、压力和相应的各个作用时间，是生产优质塑件的主要因素。本外罩的成型条件见表1-1。
表1-1 外罩的成型条件
塑料名称 苯乙烯-丁二烯-丙烯腈共聚物
缩写 ABS
注射成型机类型 螺杆式
堆密度/g ...
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