精镗CK-V型主轴箱Φ88.5、2－Φ68.5 三孔双向卧式组合镗床SWT-5毕业设计
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摘要
该篇论文是对粗镗CK-V型主轴箱Φ88.5、2－Φ68.5三孔双向卧式组合镗床
SWT-5的设计。本设计说明书主要包括组合机床总体设计和专题设计两个部分。其中第一部分的内容有产品工序分析、组合机床总体布置以及“三图一卡”（被加工零件工序图、加工示意图，机床联系尺寸总图、机床生产效率计算卡）的设计；第二部分是主轴箱体的设计和传动系统的设计，并校核轴与齿轮的强度。
通过此次设计，真正了解镗床的内部结构，把所学的知识运用到生产实践中去。
关键字：
组合机床、工序分析、三图一卡、主轴箱体、传动系统
Abstract
This paper is to exactitude boring the CK-V headstockΦ88.5、2－Φ68.5 threebidirectional horizontal-type combinations boring lathe SWT- 5 design. This design instruction booklet mainlyincludes the aggregate machine-tool system design and the topicdesigns two parts. First part of content has the product workingprocedure analysis, the aggregate machine-tool general arrangement aswell as "a three charts card" (processes components working procedurechart, processing schematic drawing, engine bed relation size assemblydrawing, engine bed production efficiency computation card) thedesign; The second part is the headstock body design and thetransmission system design, and school epipolar axis and gearintensity. Through this design, truly understood the boring lathe the internalstructure, the knowledge which studies utilizes in the productionpractice.
Essential character:
Aggregate machine-tool working procedureanalysis
a three charts card headstock body transmission system
目 录
设计任务书
1. 组合机床总体设计 …………………………………………
1.1 产品工序分析…………………………………
1.1.1 被加工零件图要求……………………………
1.1.2 CK-V型数控机床主轴箱产品的工艺过程…………
1.2 组合机床总体布置…………………………
1.2.1 定位基准对总体设计的影响……………
1.2.2 加工精度对总体设计的影响…………
1.2.3 工件大小,形状和加工部位特点的影响
1.2.4 总结……………
1.3 “三图一卡”的设计…………………………
1.3.1 绘制主轴箱工序图…………..
1.3.2 绘制加工示意图…………………………………………
1.3.3 通用件选择…………………………………………
1.3.4 高度计算…………………………………………
1.3.5 绘制机床总图…………………………………………
1.3.6 生产率计算卡……………………………………………
2. 专题设计
2.1 主轴箱的设计 ………………
2.1.1 作用…………………………
2.1.2 主要组成部件…………………………………………
2.1.3 多轴箱箱体的设计…………………………………………
2.1.4 主轴外型的结构尺寸…………………………………………
2.1.5 轴承的选择…………………………………………
2.1.6 轴套的选择…………………………………………
2.1.7. 轴承内外圆的外径与轴承座的公差配合选择………………………
2.1.8 主轴的强度校核…………………………………………
2.1.9 箱体补充加工图…………………………………………
2.2 传动系统的设计………………
2.2.1 传动系统的一般要求…………………………………………
2.2.2 拟定传动系统…………………………………………
2.2.3 主轴的传动齿轮获得的实际转速的核定…………………………
2.2.4 传动齿轮强度校核设计………………………………
2.2.5润滑系统齿轮泵上齿轮参数的确定………………………………
2.2.6 设置传动系统图与计算坐标…………………………………
致谢……………………………………………
参考文献检索……………………………………………
1.组合机床总体设计
1.1 产品工序分析
1.1.1被加工零件图要求
由图可知如下
被加工零件名称: 粗镗CK-Ⅱ型机床主轴箱箱体.
加工孔的尺寸：大孔Ф88.5 小孔Ф68.5
材料：HT200
硬度：HB170—200
加工精度：各孔与底面平行度为0.02
各孔之间的平行度为0.02
粗糙度： 机床自身能达到的精度
1.1.2 CK-V型数控机床主轴箱产品的工艺过程
CK-V型数控机床主轴箱产品的工艺过程分析如下：
1.木模：确定造型的分型面，拔模斜度、型芯芯盒的几何尺寸、内外模浇口、直浇口的几何形状及尺寸、浇注后的缩水量等工步。木模为机械制造的第一道工序。
2.造型：采用渗加固化剂肤腩树脂砂造型。在造型机上制造外型与泥芯，经氧化渗碳后进行脱模，在外模中下泥芯，然后经合箱，扣箱工步，制作浇口杯，冒口杯等。
3.浇注：先进行点火，将砂型中有机原燃烧排气，设置浇冒口，将熔化温度在1400°C左右的铸铁水净化，经气孔，渣子上浮清除干净后，冷却在1300°C左右时进行浇注。
4.清砂：铸件冷却1－2小时后，开箱送入振动落砂，上清砂，除去铸件的浇冒口系统，并对坯件进行打磨去刺。
5.退火：消除坯件凝固的内应力，加温在350°C左右保温4－6小时，并随炉冷却。
6.刷涂料：在需要加工的表面上刷上带色（红色）涂料。
7.钳：以三个大孔为基准，划四周平面的加工线。
8.龙门铣：找正工件，一次粗铣4－5个主轴箱体的外表面，并在箱体底平面及两侧留0.5mm的精刨余量。
9.龙门刨：精刨工件底平面，使之达到图纸要求，精刨孔系两侧平面台图。
10.摇臂钻：以钻模为夹具钻加工8－Φ20孔，并钻铰2－Φ16两销孔。
11.粗镗：以卧式单工位，双面组合镗床粗镗Φ88。5、2－Φ68。5三大孔，并留单边加工余量0.5mm。
12.精镗：以卧式单工位，双面组合镗床，精镗上述三大孔位置如图，并倒角1×45°。
13.钳：去除加工毛刺。
14.检验：检查各加工平面与空的尺寸是否合图。
15.钳：在CK-V型数控主轴箱上打印标记。
16.入库：涂防锈油，分类堆放。
本机床设计属于第11道工序。
1.2 组合机床总体布置设计
1.2.1定位基准对总体设计的影响
本工序采用“一面两孔”的定位方案，其特点为：“一面两孔”的定位方案，广泛用于机加工的面与面的定位，它符合六点定位的原则，但由于一面两孔中有两个圆孔面作定位基准面，易出现过定位现象，为了消除孔的大小，长度的误差，常采用以一孔为定位销，另一孔为辅助定位的削边销方法。
1.2.2加工精度对总体设计的影响
当工件的加工精度要求较高时，应采用具有固定夹具的单工位组合机床；加工精度较低时，可采用具有移动夹具的多工位组合机床。此外，还要考虑到不同布置形式的机床所能达到的加工精度。例如，对于同轴度要求较高的各孔，应采用从同一面对工件进行加工的机床布置形式。
由所需孔的位置精度为±0.02，再考虑工件装卸方便,故应采用与夹具以定位销定位的活动钻模板。
1.2.3工件大小,形状和加工部位特点的影响
对于较大的工件，宜采用单工位机床，反之，宜采用多工位机床；对于大直径深孔的工件，宜采用具有刚性主轴结构的立式机床；
对于小直径深孔的工件，通常采用专门的深孔加工机床；对于被加工孔的中心线与定位基准平行，或需从几个面同时加工的工件，一般采用卧式机床；对于被加工孔的中心线与定位基准垂直的工件，一般采用立式机床。本工序加工时，必须保证的几何尺寸大孔的深度为41mm,小孔的深度为36mm，两小孔的距离为160mm。孔的大小尺寸为Φ88.5、Φ68.5。基面到孔中心高度为200mm。形位公差、大孔的垂直度保证，孔之间平行度为0.02，孔内表面粗糙度为3.2。
工件的材料为HT200。硬度为HBS170－200，生产的铸件不得有气孔，砂孔等铸造缺陷。同时保证铸件毛坯孔的加工余量为5mm。
1.2.4机床总体布置的确定
综上所述，并结合本工序加工的孔的中心线与定位基准平行且工件两个垂直侧面上的孔系为同轴度的相互对应孔，故此在选择镗床工件时的组合机床应选用卧式单工位双面组合镗床，所标型号：卧式单工位双面组合镗床SWT(其中S－双面, W－卧式, T－镗床)。
本工序采用的夹紧方式为液压夹紧，其特点是快捷、省力可靠、夹紧力大，适合于批量生产。动力滑台传动形式宜采用液压传动。
1.3“三图一卡”的设计
绘制“三图一卡”就是将已确定的工艺方案和机床的总体布置方案绘在图纸上。 ...
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